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Conducto de sección cuadrada
Vamos a aprender como realizar un conducto de sección cuadrada en el que cada una de sus caras es una chapa.
Vamos a trabajar haciendo las cosas a escala, ya que esto supone un ahorro importante, si tenemos en cuenta que en mi aula tengo a 22 alumnos y cada uno de ellos hace una práctica.
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Hoja de procesos 01, conducto de seccion cuadrada
Reducción recta de tubería
La siguiente tabla es la referencia para tomar las medidas necesarias dependiendo del diámetro de tubería que se va a reducir
A partir de la tabla determinamos la medída “c” para el tamaño de tubería que se va a reducir y la trazamos como se ve en la figura. Determinamos el número de brazos para el tamaño de tubería que se va a reducir y dividimos el diámetro exterior de la tubería en un número de partes igual al número de brazos. Desde esas divisiones trazamos las líneas auxiliares que se ven en la figura.
Se traza la dimensión “a” desde las líneas auxiliares, la mitad de “a” a cada lado de las líneas auxiliares y la dimensión “b” del mismo modo pero en la cara de arriba. A continuación unir los puntos marcados con lineas rectas y esa es la parte de chapa que hay que quitar. Se corta, se dobla y se suelda.
Hay otro método para fabricarla, por diferencia de perímetros. Como ejemplo pngo una reducción de tubo de 154mm a tubo de 84mm
Calculamos el perímetrodel tubo de diámetro 154mm
P=154mmxPi
P=154×3,14
P=483,5mm
Calculamos el perímetrodel tubo de diámetro 84mm
P=84mmxPi
P=84×3,14
P=163,7mm
Diferenciamos perímetromayor- perímetromenor
483,5-163,7=319,8mm
319,8mm es la medida que hay que quitarle al perímetromayor (diámetro 154) para que se convierta en el perímetromenor (diámetro 84)
esos 319,8mm que hay que quitar los repartimos en el número de brazos obtenidos de la tabla de arriba que para una tubería de 154mm a 84mm (6″ a 3″ aproximadamente) nos salen 5 brazos o partes iguales (líneas de trazos en la imagen de abajo) y distancia “c”=4” (100mm aproximadamente) con lo que tenemos que:
La distancia “c” son 100mm
La longitud a restar del perímetro de la tubería es 319.8mm en 5 partes(brazos), o sease 319.8/5=63.9 aprox 64mm
que es la medida “b”
Corte de un codo a un ángulo determinado.
En esta entrada del blog, vamos a aprender a trazar un codo para cortarlo a 67º. Si lo que necesitais es otro ángulo solo hay que sustituir valores.
Supongamos un codo como este que queremos cortar a 67º
Estas son las fórmulas para calcular los recorridos, en realidad los interesantes para tubos de diámetro contenido son los números 1,4 y 7, los cuadrantes, hallando estos 3 estaría en disposición de trazar el corte con un fleje o con un trozo del mismo tubo.
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Cuando hacer preparación de bordes a una unión soldada.
En soldadura a tope como norma general, para chapas inferiores a 5mm no es necesario achaflanar los bordes, pudiendo efectuarse la soldadura correctamente.A partir de ese espesor el chaflan es imprescindible, a no ser que se utilicen electrodos de gran penetración o arco sumergido, como norma general, a partir de 5mm es necesario achaflanar dando lugar a los diferenctes tipos de uniones a tope: en V, en U, en X…etc.En soldadura en ángulo no es imprescindible la preparación de los bordes, aunque puede ser recomendable en chapas de muy altos espesores.
Procesos de soldadura
Proceso de soldadura de Arco Manual “SMAW”
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo y la pieza a soldar. El electrodo recubierto está constituido por una varilla metálica a la que se le da el nombre de alma o núcleo, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas, cuya composición química puede ser muy variada, según las características que se requieran en el uso. El revestimiento puede ser básico, rutílico y celulósico. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.
La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de transporte del equipo y a la economía de dicho proceso.
Proceso de soldadura semiautomático “GMAW”
La soldadura MAG (gas metal arc welding) es un tipo de soldadura que utiliza un gas protector químicamente activo (dióxido de carbono, argón más dióxido de carbono o argón más oxígeno). El material de aporte tiene forma de varilla muy larga y es suministrado continuamente y de manera automática por el equipo de soldadura.
Se utiliza básicamente para aceros no aleados o de baja aleación. No se puede usar para soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.
Es similar a la soldadura MIG (soldadura por arco con gas inerte), se distinguen en el gas protector que emplean. Es más barata que la soldadura MIG debido al menor precio del gas que utiliza.
Proceso de soldadura TIG “GTAW”
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) o soldadura GTAW (del inglés Gas Tungsten Arc Welding), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
Proceso de Soldadura por Arco Sumergido”SAW”
La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso de soldadura por arco. Originalmente desarrollado por la Linde – Union Carbide Company. Requiere una alimentación de electrodo consumible continua, ya sea sólido o tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco están protegidos de la contaminación atmosférica por estar “sumergida” bajo un manto de flujo granular compuesto de oxido de calcio, dióxido de silicio, óxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. En estado líquido, el flux se vuelve conductor, y proporciona una trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal fundido evitando así salpicaduras y chispas, así como la disminución de la intensa radiación ultravioleta y de la emisión humos, que son muy comunes en la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).
La SAW puede operarse tanto en modo automático como mecanizado, aunque también existe la SAW semi-automática de pistola (portátil) con emisión de flujo de alimentación a presión o por gravedad.
El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal (a pesar de que las soldaduras en posición horizontal se hacen con una estructura especial para depositar el flujo). Los índices de depósito se aproximan a 45 kg/h comparado con aproximadamente 5 kg/h (máximo) para la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW). Aunque el rango de intensidades usadas normalmente van desde 300 a 2000 A,1 también se utilizan corrientes de hasta 5000 A (arcos múltiples).
Ya sea simple o múltiple (2 a 5) existen variaciones del alambre del electrodo en el proceso. La SAW utiliza un revestimiento en el electrodo de cinta plana (p. e. 60 mm de ancho x 0,5 mm de espesor). Se puede utilizar energía CC o CA, aunque la utilización de combinaciones entre ambas son muy comunes en los sistemas de electrodos múltiples. Las fuentes de alimentación más utilizadas son las de voltaje constante, aunque los sistemas actuales disponen de una combinación de tensiones constantes con un detector de tensión en el cable ali
